ICS 93.040

P28

备案号：

中华人民共和国交通运输行业标准

JT /T 804—2011

分体式钢箱梁

Separate steel box girder

2011-06-13 发布

2011-09-01 实施

中华人民共和国交通运输部

发布

目 次

前言 …… II

1 范围 …… 1

2 规范性引用文件 …… 1

3 术语和定义 …… 2

4 要求 …… 2

5 试验方法 …… 16

6 检验规则 …… 17

7 存放和运输 …… 17

8 梁段现场吊装连接 …… 18

前言

本标准按照 GB/T 1.1—2009 给出的规则起草。

本标准由中国公路学会桥梁和结构工程分会提出并归口。

本标准起草单位:中交公路规划设计院有限公司、中铁宝桥集团有限公司。

本标准主要起草人:崔冰、王辉平、李军平、钱叶祥、李拴林、徐亮、孙立雄、朱新华、童育强、王民献。

分体式钢箱梁

1 范围

本标准规定了分体式钢箱梁的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、存放和运输以及梁段现场吊装连接。

本标准适用于分体式钢箱梁的生产和验收,其他钢箱梁可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 706	热轧型钢
GB/T 714	桥梁用结构钢
GB/T 1031	产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1591	低合金高强度结构钢
GB/T 1228	钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T 1229	钢结构用高强度大六角螺母
GB/T 1230	钢结构用高强度垫圈
GB/T 1231	钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T 3323—2005	金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T 5117	碳钢焊条
GB/T 5118	低合金钢焊条
GB/T 5293	埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T 8110	气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 8162	结构用无缝钢管
GB/T 10045	碳钢药芯焊丝
GB/T 10433	电弧螺柱焊用圆柱头焊钉
GB/T 11345	钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T 12470	埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T 14957	熔化焊用钢丝
GB/T 17493	低合金钢药芯焊丝
GB 50205	钢结构工程施工质量验收规范
JB/T 3223	焊接材料质量管理规程
JB/T 6061	无损检测 焊缝磁粉检测
JGJ 82	钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JT/T 722	公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件
JTG/T F50	公路桥涵施工技术规范
TB/T 2137	铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法

TB 10212 铁路钢桥制造规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

分体式钢箱梁 separate steel box girder

由两边钢箱梁和中间横向连接梁组成的构造形式。

3.2

零 件 part

组成分体式钢箱梁结构的最小单元。其中顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板、锚箱(锚固耳板)、U形肋和拼接板等为主要零件,其余为次要零件。

3.3

板单元 plate unit

组成分体式钢箱梁结构的基本单元,主要包括:顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元和腹板单元等。

3.4

边箱梁 side box girder

组成分体式钢箱梁的主要单元,由顶板、底板、横隔板、纵隔板和腹板等构成的封闭箱体,位于分体式钢箱梁两边侧。

3.5

横向连接梁 cross tie-beam

组成分体式钢箱梁的主要单元,是将边箱梁横向连接为整体的主要连接结构,主要类型有箱形梁和工形梁。

3.6

梁段 segment

设计图中划分的分体式钢箱梁制造段。

3.7

预拼装 preassembly

为确保分体式钢箱梁桥位吊装线形,采用多段连续整体组装法,将分体式钢箱梁梁段按制造线形进行拼装的过程。

4 要求

4.1 一般要求

4.1.1 钢箱梁加工前应完成下列工作：

a) 对设计文件进行工艺性审查,当需要修改设计时应取得设计单位同意,并按有关规定程序履行变更手续;

b）根据设计文件绘制施工图并编制制造工艺等文件；

c）根据设计结构的特点及制造难点,确定必要的工艺性试验。

4.1.2 设备完好,工装模具应满足在制造期内产品质量控制要求,并应对所用工装模具进行定期检查、调整。

4.1.3 计量器具、仪器仪表等应经法定计量单位检验合格并在有效期内使用。制造、安装、验收用的量具应采用统一标准，并具有相同的精度等级。

4.2 材料

4.2.1 钢材应符合设计文件和表1的要求,除有生产厂家的质量证明文件外,还应进行抽样复验。抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽验一组试件,复验合格后方能使用。

表 1 钢材要求

钢材名称	要求	钢材名称	要求
碳素结构钢	GB/T 700	低合金高强度结构钢	GB/T 1591
热轧型钢	GB/T 706	结构用无缝钢管	GB/T 8162
桥梁用结构钢	GB/T 714

4.2.2 焊接材料应符合设计文件和现行标准的要求,还应按有关标准逐批抽样复验,复验合格后方能使用。焊接材料管理应按 JB/T 3223 的规定执行。

4.2.3 涂装材料的品种、规格、性能等应符合设计要求,其检验应符合 JT/T 722 相关要求,还应按有关标准逐批抽样复验,经抽样复验合格后方能使用。

4.2.4 高强度螺栓连接副质量及检验应符合 GB/T 1228 ~ GB/T 1231 的规定。

4.2.5 圆柱头焊钉、焊接瓷环质量及检验应符合 GB/T 10433 的规定。

4.3 加工

4.3.1 钢板预处理

4.3.1.1 钢板应辊平,并清理表面油污及其他杂物。

4.3.1.2 钢板表面采用喷砂或抛丸除锈，并喷涂车间底漆，涂装厚度为 \(20 \mu m \sim 25 \mu m\)。

4.3.2 放样及号料

4.3.2.1 放样及号料前应检查钢料的牌号、规格和质量。

4.3.2.2 放样及号料应根据施工图和工艺文件进行,并按要求预留加工量和焊接收缩量。

4.3.2.3 主要零件下料时应保证钢材轧制方向与其主要受力方向一致。

4.3.3 切割

4.3.3.1 精密切割(数控、自动、半自动)后边缘不进行机加工的零件,切割面质量符合表2的规定。

表 2 切割面质量要求

项目	用于主要零件	用于次要零件
表面粗糙度 Ra(μm)	50	100
崩坑	不允许	1m 长度内允许有一处 1mm
塌角(圆形半径)(mm)	≤0.5
切割面垂直度(mm)	≤0.05t,且不大于 2.0
注:t 为钢板厚度。

4.3.3.2 手工焰切尺寸允许偏差为 \(\pm 2.0 \, mm\)。

4.3.3.3 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件,其尺寸允许偏差为 \(\pm 2.0mm\),剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。

4.3.3.4 切割面硬度不宜超过 HV350，切割面不得有裂纹，圆弧部位应修磨匀顺。

4.3.4 零件矫正

4.3.4.1 零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不宜低于 \(-5^{\circ}C\),矫正前,剪切边反口应修平,切割边的挂渣应铲净,矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。

4.3.4.2 采用热矫时,其温度应控制在 \(600^{\circ}C \sim 800^{\circ}C\) 范围内,矫正后零件温度应缓慢冷却,降至室温以前,不得直接锤击零件和用水急冷。

4.3.4.3 零件矫正允许偏差应符合表 3 的规定。

表 3 零件矫正允许偏差

单位为毫米

名称	简图	项目	说明		允许偏差
钢板		平面度	每米范围		$f⩽1.0$
		直线度	全长范围	$L⩽8\mathrm{m}$	$f⩽2.0$
				$L>8\mathrm{m}$	$f⩽3.0$
型钢		直线度	每米范围		$f⩽0.5$
		角钢肢垂直度	全长范围	连接部位	$\Delta ⩽0.5\ast$
				其余部位	$\Delta ⩽1.0$
		角钢肢、槽钢肢平面度	连接部位		$\Delta ⩽0.5$
			其余部位		$\Delta ⩽1.0$
		工字钢、槽钢腹板平面度	连接部位		$\Delta ⩽0.5$
			其余部位		$\Delta ⩽1.0$
		工字钢、槽钢翼缘垂直度	连接部位		$\Delta ⩽0.5$
			其余部位		$\Delta ⩽1.0$
* 用角式样板卡样时,角度不得大于90°。

4.3.5 弯曲成型

4.3.5.1 主要零件冷作弯曲时,环境温度不得低于 \(-5^{\circ}C\), 内侧弯曲半径不得小于板厚的 15 倍,弯曲后不得产生裂纹。

4.3.5.2 U形肋采用辊轧或弯曲成型后,圆角外边缘不得有裂纹,U形肋尺寸允许偏差应符合表4的规定。

表 4 U 形肋尺寸允许偏差

单位为毫米

名称	简图	项目	允许偏差
U形肋		开口宽度B	+2.0-1.0
		底宽度b	±1.5
		肢高 $h_1、h_2$	±1.5
		两肢差 $|h_1-h_2|$	≤2.0
		竖弯、旁弯	≤L/1000或≤6,取较小值
		四角不平度	≤4.0
注:L为U形肋长度。

4.3.6 零件机加工

4.3.6.1 加工面的表面粗糙度 Ra 不得大于 \(25\mu m\)，零件边缘的加工深度不得小于 3mm。当边缘硬度不超过 HV350 时，加工深度不受此限。

4.3.6.2 边缘加工允许偏差应符合表 5 的要求。

表 5 边缘加工允许偏差

项 目		允许偏差
零件宽度B、长度L(mm)	B、L≤2.0m	±0.5
	B、L>2.0m	±1.0
加工边直线度(mm)		≤L/8000,且不大于1.5
加工面垂直度(mm)		≤5%t,且不大于0.5
加工面表面粗糙度Ra(μm)		25
注:L为钢板长度,t为钢板厚度。

4.3.6.3 加工时应避免油污污染钢材,加工后铲磨掉边缘的飞刺、挂渣,使端面光滑匀顺。

4.3.6.4 焊接坡口可采用机加工或切割工艺,过渡段坡口应打磨匀顺。

4.3.7 制孔

4.3.7.1 螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法,高强螺栓孔不得采用冲孔、气割孔。制成的孔应呈正圆柱形,孔壁表面粗糙度 Ra 不大于 \(25\mu m\),孔缘无损伤不平,无刺屑。

4.3.7.2 螺栓孔允许偏差应符合表 6 的规定。

表 6 螺栓孔允许偏差

单位为毫米

螺栓直径	螺栓孔径	允许偏差
		孔径	孔壁垂直度
M20	$\varphi 22$	+0.70	t≤30时,不大于0.3;t>30时,不大于0.5
M22	$\varphi 24$	+0.70
M24	$\varphi 26$	+0.70
M27	$\varphi 29$	+0.70
M30	$\varphi 33$	+0.70
>M30	>φ33	+1.00
注:t为钢板厚度。

4.3.7.3 螺栓孔距允许偏差应符合表 7 的规定。

表 7 螺栓孔距允许偏差

单位为毫米

定位方法	检查项目	允许偏差	说明
用钻孔样板、数控钻孔	两相邻孔距	±0.4	只适用于临时构造等
	构件极边孔距	±1.0
	两组孔群中心距	±1.0
	孔群中心线与杆件中心线的横向偏移	2.0
号钻的孔	两相邻孔距	±1.0
	极边及对角线孔距	±1.5
	孔中心与孔群中心线的横向偏移	2.0

4.4 组装

4.4.1 一般规定

4.4.1.1 组装前应熟悉施工图和工艺文件,认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向。

4.4.1.2 组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽,清除范围应符合图1的规定。

4.4.1.3 采用埋弧焊焊接的焊缝,在焊缝的端部连接引板,引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。

4.4.1.4 需做产品试板检验时,宜在焊缝端部连接试板,试板应与其代表的焊缝相连接。

4.4.1.5 部件组装允许偏差应符合表 8 的规定。

a) 对接接头

b) T形接头

c) 余角接头

图 1 组装前的清除范围

表 8 部件组装允许偏差

单位为毫米

简图	项目		允许偏差
	对接高低差 ${\Delta }_1$	t<25	0.5
		t≥25	1.0
	对接间隙 ${\Delta }_2$		1.0
	面板倾斜Δ		0.5
	组装间隙Δ		1.0
	板肋组装中心偏离Δ		1.0
	板中心对位组装中心偏离Δ		1.0

4.4.1.6 焊接接头组装允许偏差应符合表 9 的规定。

表 9 焊接接头组装允许偏差

简图			项目	允许偏差
			坡口角度α(°)	±5
			坡口钝边P(mm)	±2
			坡口间隙b(mm)	±2
			坡口错边S(mm)	<1
			坡口间隙b(mm)	±2
			坡口错边S(mm)	<1
			衬垫与板间隙a(mm)	<0.5
			坡口角度α(°)	±5
			坡口钝边P(mm)	±2

4.4.2 板单元组装

4.4.2.1 板单元组装在专用胎架上进行, U 形肋、板条肋组装允许偏差不大于 1mm, 并使其与面板密贴。

4.4.2.2 板单元组装应考虑工艺留量,板单元组装允许偏差应符合表 10 的规定。

表 10 板单元组装允许偏差

单位为毫米

名称	简图	项目		允许偏差	检测方法
顶板单元、底板单元		U形肋中心距s	端部、横隔板	±1	用钢卷尺测量
			其他部位	±2	用钢卷尺测量
		横隔板间距S		±2	用钢卷尺测量
		横向平面度f		≤2	用平尺、塞尺测量
		纵向平面度		≤4/4.0m	用平尺、塞尺测量
		四角不平度		≤5	放置平台上,四角中有三角接触平台,悬空一角与平台间隙
腹板单元		板条肋中心距s	端部、横隔板	±1	用钢卷尺测量
			其他部位	±2	用钢卷尺测量
		长度L、宽度B		±2	用钢卷尺测量
		横向平面度f		≤2	用平尺、塞尺测量
		纵向平面度		≤4/4.0m	用平尺、塞尺测量
		四角不平度		≤5	放置平台上,四角中有三角接触平台,悬空一角与平台间隙

表 10(续)

单位为毫米

名称	简图	项目	允许偏差	检测方法
横隔板单元		长度L	±2	用钢卷尺测量
		高度H1、H2	±2	用钢卷尺测量
		横向平面度f	≤2	用平尺、塞尺测量
		纵向平面度	≤4/4.0m	用平尺、塞尺测量
		对角线相对差	≤4	用钢卷尺测量
纵隔板单元		长度L	±2	用钢卷尺测量
		高度H	±2	用钢卷尺测量
		横向平面度f	≤2	用平尺、塞尺测量
		纵向平面度	≤4/4.0m	用平尺、塞尺测量
		对角线相对差	≤4	用钢卷尺测量

4.4.3 梁段组装

4.4.3.1 梁段在组装胎架上采用正装法组装，并用马板固定。

4.4.3.2 组装胎架外应设置基准点，由各基准点控制每一个被组装部件的位置在允许的误差范围内。

4.4.3.3 分体式钢箱梁梁段组装时宜先组装两边箱梁,待其检测合格后,再将两边箱梁与横向连接梁组装成整体。

4.4.3.4 梁段组装应考虑工艺留量,梁段允许偏差应符合表 11 的规定。

表 11 梁段允许偏差

单位为毫米

名称	简图	项目	允许偏差	检测方法
横向连接箱形梁		长度L	± 2.0	用钢卷尺测量
		高度H	± 2.0	用钢卷尺测量
		宽度B	± 2.0	用钢卷尺测量
		旁弯	≤ 5.0	拉钢丝后用钢板尺测量
		横断面对角线差	2.0	用钢卷尺测量
横向连接工字梁		长度L	± 2.0	用钢卷尺测量
		高度H	± 2.0	用钢卷尺测量
		宽度B	± 2.0	用钢卷尺测量
		旁弯	≤ 5.0	拉钢丝后用钢板尺测量
		腹板与翼缘中心线偏移	2	画线后用钢板尺测量
梁长		顶板长度 L₁	± 2	以梁段两端检查线为基准,用钢卷尺测量长度,合龙段长度根据实测结果确定
		底板长度 L₂

表 11(续)

单位为毫米

名称	简图	项目	允许偏差	检测方法
梁高		横隔板处	±2	以底部为基准,采用水准仪测量高度
		其余部位	±4
梁宽		梁宽B	$\pm (3+b/2{)}^a$	在梁段两端口用钢卷尺测量宽度
端口尺寸		对角线差 $|L_1-L_2|$	≤6	用钢卷尺测量对角线,检查测量值之差
吊点位置		同一梁段两耳板高差	≤5	用水准仪测量两耳板孔中心高差
		吊点中心距桥轴线偏差	±3	用钢卷尺测量
		两吊点中心连接线与桥轴线垂直度α偏差	2'	用经纬仪测量
顶板		四角(A、B、C、D)水平高差	±6	用水准仪测量,测点在两端横隔板上
		1/2对角线( $A{O}_1、BO、A_1{O}_1、B_{1}O$ )差	≤8	用钢卷尺测量,测点在两端检查线上
旁弯		f	L/2000,且≤5	L为梁段长度,用经纬仪、钢板尺测量
板面平面度		横桥向f	≤ $S_1$ /250	用钢板尺测量纵肋及横隔板间距
		纵桥向f	≤ $S_2$ /500
2%桥面横坡		Δ	+0.2%-0.1%	用水平仪测量同一断面处
${}^a$ 可根据第一次预拼装钢箱梁制作精度将其允许误差调整为:±(3+b/2),b为腹板中心间距,以米(m)计,但是相邻钢箱梁腹板错边量小于2mm。

4.5 焊接

4.5.1 一般要求

4.5.1.1 焊接工艺规程应按照通过评审的焊接工艺评定报告编制。

4.5.1.2 焊接材料使用要求如下：

a）焊接材料应通过焊接工艺评定确定,经检验合格后方可投入使用;

b) 焊条、焊剂应按产品说明书烘干使用；

c) \(CO_{2}\) 气体纯度应大于99.5%。

4.5.1.3 主要部件在室内制作时,应在组装后 24h 内焊接,超过 24h 的可根据不同情况在焊接部位进行清理和去湿处理后方可施焊;在室外制作时,应在组装后立即施焊。

4.5.1.4 焊接工作宜在室内进行, 施焊环境湿度宜在 80% 以下, 低合金钢的焊接环境温度宜在 5℃ 以上, 普通碳素钢的焊接环境温度宜在 0℃ 以上。

4.5.1.5 焊接预热温度通过焊接试验、焊接工艺评定、焊接环境及焊缝拘束度等确定,预热范围一般为焊缝两侧100mm以上,距焊缝50mm测温。

4.5.1.6 焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。

4.5.2 定位焊

4.5.2.1 定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等,如不符合要求不得实施定位焊。

4.5.2.2 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上, 定位焊长度为 50mm ~ 100mm, 间距为 400mm ~ 600mm, 定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2, 且应大于或等于 4mm。

4.5.2.3 定位焊焊缝质量应符合 4.5.5 的要求,对于开裂的定位焊缝,应在保证焊件组装尺寸正确的条件下补充定位焊,并清除开裂的焊缝。

4.5.3 气体保护焊与埋弧自动焊

4.5.3.1 各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。

4.5.3.2 气体保护焊应随时清除喷嘴上的飞溅物,并保证气体干燥装置始终保持加热状态。

4.5.3.3 埋弧自动焊应在距设计焊缝端部 80mm 以外的引板上起、熄弧。

4.5.3.4 埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧,如有断弧则应将停弧处刨成 1:5 的斜坡,并搭接 50mm 再引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。

4.5.4 圆柱头焊钉的焊接

4.5.4.1 圆柱头焊钉的焊接工艺应按通过评审的焊接工艺评定报告编制。

4.5.4.2 圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备,焊接前需铲磨掉焊钉部位钢板面的车间底漆,使其露出金属光泽;少量平位、立位及其他位置也可采用手工焊接。

4.5.4.3 每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时,应按规定的焊接工艺试焊两个圆柱头焊钉,进行外观和弯曲30°角检验,焊缝和热影响区应无裂缝,检验合格后方可进行正式焊接。

4.5.4.4 瓷环应按规定要求烘干使用。

4.5.5 焊缝质量

4.5.5.1 所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷，并应符合表 12 的规定。

表 12 焊缝外观质量

单位为毫米

项目	焊缝种类		质量要求
气孔	横向、纵向对接焊缝		不容许
	主要角焊缝		直径小于1.0	每米不多于三个,间距不小于20mm,但焊缝端部10mm之内不允许
	其他焊缝		直径小于1.5
咬边	受拉部件横向对接焊缝		不容许
	U肋角焊缝翼板侧受拉区
	受压部件横向对接焊缝U肋角焊缝受压区		$\Delta ⩽0.3$
	主要角焊缝、纵向对接焊缝		$\Delta ⩽0.5$
	其他焊缝		$\Delta ⩽1$
焊脚尺寸	埋弧焊		$K_0^{+2.0}$
	手弧焊		$K_{-1.0}^{+2.0}$ a
焊波	角焊缝		$\Delta ⩽2$ (任意25mm范围内)
余高	对接焊缝	$b⩽15$	$\Delta ⩽3$
		$15<b⩽25$	$\Delta ⩽4$
		$b>25$	$\Delta ⩽4b/25$
余高铲磨	横向对接焊缝		${\Delta }_1⩽0.5{\Delta }_2⩽0.3$
${}^a$ 手工角焊缝总长的10%范围内 $K_{-1.0}^{+3.0}$ 。

4.5.5.2 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验,无损检验应在焊接 24h 后进行。

4.5.5.3 焊缝超声波探伤应符合 GB/T 11345 的规定, 焊缝超声波探伤范围、检验等级及验收级别应符合表 13 的规定, 焊缝超声波探伤检验的距离—波幅曲线灵敏度符合表 14 的规定。

表 13 焊缝超声波探伤范围、检验等级及验收级别

单位为毫米

检验部位	检验等级	探伤比例	探伤范围	验收级别
顶板、底板、腹板、纵隔板等构件的横向、纵向对接焊缝，横隔板横向对接焊缝，产品试板对接焊缝	B	100%	全长	Ⅰ级

表 13(续)

单位为毫米

检验部位	检验等级	探伤比例	探伤范围	验收级别
横隔板纵向对接焊缝,顶底板、腹板的纵向板条肋、横向连接梁与边箱梁连接的板条肋的对接焊缝	B	100%	焊缝两端各1000	II级
图纸要求的全熔透角焊缝	B	100%	全长	I级
图纸要求的部分熔透角焊缝、贴角焊缝	A	100%	焊缝两端各1000,必要时中间加探1000	II级

表 14 超声波探伤距离—波幅曲线灵敏度

焊缝验收等级	板厚(mm)	判废线	定量线	评定线
对接焊缝	8~46	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-6\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-14\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-20\mathrm{dB}$
	46~56	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-2\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-10\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-16\mathrm{dB}$
全熔透角焊缝	8~56	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-4\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-10\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-16\mathrm{dB}$
		$\varphi 6\mathrm{mm}$	$\varphi 3\mathrm{mm}$	$\varphi 2\mathrm{mm}$
部分熔透角焊缝	10~56	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-4\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-10\mathrm{dB}$	$\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}-16\mathrm{dB}$
贴角焊缝II级	10~25	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}$	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}-6\mathrm{dB}$	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}-12\mathrm{dB}$
	25~56	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}+4\mathrm{dB}$	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}-4\mathrm{dB}$	$\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}-10\mathrm{dB}$
注1: $\varphi 3\mathrm{mm}\times 40\mathrm{mm}$ 为横通孔; $\varphi 1\mathrm{mm}\times 2\mathrm{mm}$ 为柱孔; $\varphi 2\mathrm{mm}$ 、 $\varphi 3\mathrm{mm}$ 、 $\varphi 6\mathrm{mm}$ 为平底孔;注2:熔透角焊缝纵波直探头扫查时,使用 $\varphi 2\mathrm{mm}$ 、 $\varphi 3\mathrm{mm}$ 、 $\varphi 6\mathrm{mm}$ 平底孔试块。

4.5.5.4 超声波探伤等级评定时,不允许存在位于判废区的缺陷,位于长度评定区的缺陷应按表 15 的规定进行评级;当判定为裂纹、未熔合、未焊透(对接焊缝)等危害性缺陷者,应判为不合格。

表 15 位于长度评定区缺陷的验收等级

单位为毫米

评定等级	板厚	单个缺陷指示长度	多个缺陷的累积指示长度
对接焊缝I级	8~56	t/4,最小可为8	在任意9t焊缝长度范围不超过t
对接焊缝II级	8~56	t/2,最小可为10	在任意4.5t焊缝长度范围不超过t
熔透角焊缝I级	8~56	t/3,最小可为10
角焊缝II级	10~56	t/2,最小可为10
注1:t为母材厚板,母材板厚不同时,可按薄板评定;注2:缺陷指示长度小于8mm时,可按5mm计。

4.5.5.5 焊缝射线探伤应符合 GB/T 3323 的规定, 焊缝 X 射线照相探伤范围、检验等级及验收级别应符合表 16 的规定。

表 16 焊缝 X 射线照相探伤范围、检验等级及验收级别

单位为毫米

检验部位		检验等级	探伤比例	探伤范围	验收级别
顶底板纵向对接焊缝		B	焊缝条数的10%	焊缝两端和中间部位各250~300范围	GB/T 3323—2005附录C的II级
横向连接梁盖腹板与边箱梁的对接焊缝		B	焊缝条数的10%	任意抽查一处长250~300	GB/T 3323—2005附录C的II级
梁段间对接焊缝	顶板十字交叉焊缝	B	焊缝条数的100%	纵横向各250~300	GB/T 3323—2005附录C的II级
	底板十字交叉焊缝		焊缝条数的30%
	腹板		焊缝条数的100%	焊缝两端各250~300

4.5.5.6 磁粉探伤应符合 JB/T 6061 的规定, 焊缝磁粉探伤范围及验收级别应符合表 17 的规定。

表 17 焊缝磁粉探伤范围及验收级别

单位为毫米

检验部位	探伤比例	探伤范围	验收级别
U型肋角焊缝	焊缝条数的100%	焊缝两段各1 000范围	JB/T 6061 2X级
板条肋角焊缝	焊缝条数的10%	任意抽查一处长250~300	JB/T 6061 2X级

4.5.5.7 采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝,当发现裂纹时,应将该条焊缝的探伤范围延至全长;采用射线探伤的焊缝,当发现超标缺陷时,应在发现超标缺陷片位两端各增加一个片位长度进行检验;若检验结果还不合格时,应在该次发现缺陷的片位一端再增加两个片位长度进行检验;若检验结果仍不合格,应对发现缺陷的片位至下一个片位之间的全部焊缝进行检验。

4.5.5.8 圆柱头焊钉焊完之后,应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检查,焊钉底角应周边饱满,无折边、咬边。

4.5.6 修磨及返修

4.5.6.1 质量检验缺陷超标时,应进行返修,修补方法应按表 18 的规定执行。

表 18 缺陷修补方法

缺陷种类	修补方法
切除焊接引弧板、临时连接板时留下的缺陷以及钢材表面麻坑划痕等	伤及钢材表面深度0.3mm~1mm的缺陷,用砂轮磨平,深度超过1mm,用手工补焊后砂轮修磨匀顺
咬边	深度小于0.5mm用砂轮磨顺,深度大于0.5mm用手工补焊后砂轮修磨匀顺
裂纹	查明原因,提出防止措施,用碳弧气刨清除缺陷时应由裂纹端各外延50mm
气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷	用碳弧气刨清除缺陷,用手工焊返修,焊后磨顺
自动焊、半自动焊起弧或落弧的凹坑	自动、半自动焊起弧或落弧的弧坑,在继续施焊或补焊时,将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端刨成不陡于1:5的斜坡,再继续焊接
气割边缘的缺口(或崩坑)	深度2mm以内的,用砂轮磨顺;超过2mm的,磨出坡口补焊后修磨匀顺

4.5.6.2 返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行复验,复验结果应满足焊缝相应的级别。

4.5.7 产品试板

4.5.7.1 产品试板应与产品同时焊接,其数量应符合表 19 的规定,接头数量少于表中数量时应做一组产品试板。

表 19 产品试板数量

焊缝类型		接头数量	产品试板数量
受拉横向对接焊缝	接头长度≤1 000mm	32条	1块
	接头长度>1 000mm	24条	1块
顶板、底板及腹板桥位横向对接焊缝		10条	1块
顶板、底板纵向对接焊缝		30条	1块
横向连接梁与边箱梁对接焊缝		10个断面	平、立、仰焊缝各1块

4.5.7.2 产品试板的材质、厚度、轧制方向和坡口形式应与母材相同,长度应满足试验内容的需要。

4.5.7.3 产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验,试样数量和试验结果应符合相关标准的规定。

4.5.7.4 若试验结果不合格,则应先查明原因,然后对该试板代表的接头进行处理,并重新进行检验。

4.6 部件矫正

4.6.1 矫正时应优先采用机械矫正方法,矫正时应缓慢加力,矫正总变形量不得大于2%,环境温度不宜低于5℃。

4.6.2 采用热矫时温度应控制在 \(600^{\circ}C \sim 800^{\circ}C\) 范围内, 严禁过烧, 不宜在同一部位多次重复加热, 温度降至室温前, 不得锤击钢材和用水急冷。

4.6.3 矫正后,板单元允许偏差应符合表 10 的规定。

4.7 预拼装

4.7.1 预拼装在胎架上进行,胎架应有足够的刚度,其基础应有足够的承载力。

4.7.2 每轮预拼装的梁段数不少于五段,预拼装梁段制造完成后,进行连续匹配预拼装,预拼装检查合格后,留下最后一个梁段参与下一轮预拼装。

4.7.3 梁段预拼装允许偏差应符合表 20 的规定。

表 20 梁段预拼装允许偏差

单位为毫米

项目	允许偏差	说明	检测方法
预拼装长度	± 2 × N	分段累加总长, N 为节段数	用钢卷尺、拉力器测量
预拼装全长	± 20	预拼装累加长度	计算
预拼装时最外两吊点纵向中心距	± (5 + 0.15L₁)	测量最外侧吊点中心距	用钢卷尺、拉力器测量
梁段中心线错位	≤ 1	梁段中心线与桥轴中心线偏差	用经纬仪测量
预拱度	(3 + 0.15L₂ {且} ≤ 12) - (3 + 0.05L₂ {且} ≤ 6)	沿桥轴线测量横隔板处高程	用水准仪测量

表 20(续)

单位为毫米

项目	允许偏差	说明	检测方法
预拼装长度	±2×N	分段累加总长,N为节段数	用钢卷尺、拉力器测量
预拼装全长	±20	预拼装累加长度	计算
预拼装时最外两吊点纵向中心距	±(5+0.15L1)	测量最外侧吊点中心距	用钢卷尺、拉力器测量
梁段中心线错位	≤1	梁段中心线与桥轴中心线偏差	用经纬仪测量
预拱度	+(3+0.15L2且≤12)-(3+0.05L2且≤6)	沿桥轴线测量横隔板处高程	用水准仪测量
相邻两吊点纵距	±5	相邻两吊点中心距	用钢卷尺、拉力器测量
旁弯f	3+0.1L3,且任意20m测长内f<6	测桥面中心线的平面内偏差	用经纬仪、紧线器、钢板尺测量
	≤5	单段箱梁
注1:L1预拼装时最外两吊点中心距,单位为米(m)；注2:L2为预拼装长度,单位为米(m)；注3:L3为任意五个预拼装梁段长度,单位为米(m)。

4.8 涂装

4.8.1 涂装要求应符合 JT/T 722 的规定。

4.8.2 涂装前应对自由边双侧倒弧,倒弧半径宜为 \(2 \, mm\)。

4.8.3 高强度螺栓连接面可采用无机富锌防锈防滑涂料,涂装厚度为 \(120\mu m \pm 40\mu m\),也可采用喷铝,涂装厚度为 \(150\mu m \pm 50\mu m\)。

4.8.4 高强度螺栓连接面涂层初始抗滑移系数不小于0.55, 安装时涂层抗滑移系数不小于0.45。

5 试验方法

5.1 加工

5.1.1 切割面表面粗糙度

按 GB/T 1031 用样板检查切割面表面粗糙度。

5.1.2 手工切割和剪切

用钢卷尺、直角尺和钢板尺检查。

5.1.3 零件矫正

用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查。

5.1.4 U形肋尺寸

用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查。

5.1.5 螺栓孔

用游标卡尺和试孔器检查。

5.1.6 螺栓孔距

用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺和拉力器检查。

5.2 组装

用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺对部件组装质量进行检查。

5.3 焊接

5.3.1 焊缝质量

5.3.1.1 外观

用焊脚检测器、目测、放大镜、钢板尺和钢卷尺进行检查。

5.3.1.2 超声波探伤

焊缝超声波探伤检验应符合 GB/T 11345 的规定。

5.3.1.3 射线探伤

焊缝射线探伤检验应符合 GB/T 3323 的规定。

5.3.1.4 磁粉探伤

磁粉探伤检验应符合 JB/T 6061 的规定。

5.3.2 圆柱头焊钉

5.3.2.1 圆柱头焊钉焊接完成后,每 100 个圆柱头焊钉至少抽三个进行弯曲检验。

5.3.2.2 用锤敲击圆柱头焊钉,使焊钉弯曲 \(30^{\circ}\) 时,检查焊缝和热影响区是否出现裂缝。

5.4 预拼装

预拼装检查应在无日照影响的条件下进行,并应有详细的记录,预拼装检测方法应按表 20 的规定进行。

5.5 涂装

5.5.1 涂装检验应符合 JT/T 722 的规定。

5.5.2 抗滑移系数试验方法应按 TB/T 2137 进行。

6 检验规则

6.1 产品检验分为预拼装检验和出厂检验。

6.2 预拼装检验项目按表 20 进行。

6.3 产品出厂时应进行出厂检验，出厂检验包括：

a) 梁段的螺栓孔允许偏差，应符合 4.3.7 的规定；

b) 梁段的涂层质量,应符合 4.8 的规定;

c) 梁段允许偏差,应符合表 11 的规定;

d) 梁段的焊缝质量,应符合表 12 ~ 表 17 的规定。

6.4 产品需经检验合格,并附有质量检验合格证方可出厂。

7 存放和运输

7.1 梁段存放场地坚实平整,有排水设施,支承处有足够的承载力。

7.2 梁段应单层存放,存放期间支点处不允许有不均匀沉降。

7.3 梁段在存放场地存放时, 应按吊运顺序安排位置。

7.4 梁段采用船舶运输时,应对船舶进行稳定性验算,梁段的绑扎固定及运输应符合船舶运输的有关规定。

8 梁段现场吊装连接

8.1 梁段吊装并经调整就位后,按顺序连接接口临时连接件,经检查合格后,按顺序对称施焊。

8.2 梁段间的焊接应符合 4.5 的有关规定。

8.3 梁段间焊缝经检查合格后,按照先对接后角接的顺序焊接 U 形肋嵌补件。

8.4 梁段间采用栓焊连接时,应在焊缝焊接前初拧高强度螺栓,待焊缝焊接完并经检验合格后,再终拧高强度螺栓。高强度螺栓施工应遵照 JGJ 82 的规定执行。

8.5 现场环缝、栓接面补涂装以及最后一道面漆涂装应符合 4.8 的有关规定。

中华人民共和国

交通运输行业标准

分体式钢箱梁

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2011年8月 第1版

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